贵州省高速公路机制砂 高强混凝土技术规程
Specification for manufactured sand high strength concrete of highway in Guizhou Province
DBJ52-55-2008
主编单位：贵州高速公路开发总公司
批准部门：贵 州 省 建 设 厅
施行日期： 2008 年 4 月 1 日
2008年3月 贵阳
关于发布贵州省工程建设地方标准《贵州省高速公路 机制砂高速混凝土技术规程》的通知
黔建科标通[2008]69号
各市（州、地）建设局，各建筑企业，各质量监督站：
根据省建设厅“关于下达《贵州省高速公路机制砂高强混凝土技术规程》编制任务的通知”（黔建科标通[2006]467号）要求，省交通厅组织贵州高速公路开发总公司、省交通科学研究院等单位编制的地方标准《贵州省高速公路机制砂高强混凝土技术规程》已完成。编号为DBJ52-55-2008，现予发布，自2008年4月1日起实施。
本标准由省建设厅负责归口管理和出版发行工作，由贵州高速公路开发总公司、省交通科学研究院等主编单位负责内容解释。由于目前国家尚无此类技术规程，编制组依据国家、行业的现行相关技术标准，结合我省实际，经过认真的实验和总结多年来实践经验，完成了该标准的编制。各单位在该标准实施过程中，请将修改意见和建议及时反馈至省建设厅标准处。
贵州省建设厅
二OO八年二月十四日
前 言
根据贵州省建设厅 “关于下达《贵州省高速公路机制砂高强混凝土技术规程》编制任务的通知”（黔建科标通[2006]467号）要求，规程编制组结合我省实际进行广泛调查研究，经过对关键技术进行认真的验证实验和总结多年来应用经验，并参照国内外有关标准和文献资料，制订本规程。
本规程的主要内容有：1.总则；2.术语及符号；3.基本规定；4.原材料；5.混凝土技术性能；6.配合比设计；7.施工；8.混凝土质量检验和验收；附录A：防止机制砂高强混凝土发生碱骨料反应技术措施；附录B：机制砂高强混凝土结构设计原则；附录C：原材料及混凝土试验方法。
本规程由贵州省建设厅归口管理，由主编单位负责具体内容解释。各单位在本规程的使用过程中，请将意见和建议及时反馈至主编单位。
本规程主编单位：贵州高速公路开发总公司（地址：贵阳市北京路266号，邮编：550004）
中国建筑科学研究院（地址：北京北三环东路30号，邮编：100013）
贵州省交通科学研究院（地址：贵阳市白云大道南段301号，邮编：550008）
本规程参编单位：中交公路规划设计院。
本规程主要起草人员：任 仁 梅世龙 冷发光 丁 威 康厚荣费小申 余崇俊 陈才琳 彭运动 凌建明周 平 汪金育 吴 俊 阮有力 田冠飞孙会元 张仁瑜 韦庆东 吴大鸿 周永祥石连富 严 敏
目 录
l 总则
1.0.1 为促进和规范机制砂高强混凝土在贵州高速公路领域的应用和发展，确保机制砂高强混凝土符合质量合格、安全可靠、经济合理的要求，制订本规程。
1.0.2 本规程适用于贵州高速公路用C50、C55和C60机制砂混凝土的生产、质量控制和检验，有关技术指标可供设计和施工时采用。
本规程可供建筑工程和市政工程参考使用
1.0.3 机制砂高强混凝土除符合本规程要求外，尚应符合国家和行业现行相关标准的规定。
2 术语和符号
2.1.1 机制砂(manufactured sand)
由机械破碎、筛分制成的、粒径小于4.75mm的岩石（不包括软质岩和风化岩）颗粒。
2.1.2 机制砂高强混凝土(manufactured sand high strength concrete)
用水泥、机制砂、碎石、矿物掺合料、外加剂和水等配制而成的强度等级大于C50（含C50）的混凝土。本规程特指C50、C55和C60机制砂混凝土。
2.1.3 石粉含量(rock fines content)
机制砂中粒径小于0.075mm的颗粒含量
2.1.4 矿物掺合料 (mineral additives)
以硅、铝、钙等一种或多种氧化物为主要成份，并具有规定细度，掺入混凝土中能改善混凝土性能的粉体材料。本规程特指粉煤灰、磨细粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉）和磨细粒化电炉磷渣粉（简称磷渣粉）。
2.1.5 水泥混合材(cement additives)
简称混合材，指水泥制备过程中，掺入水泥熟料并与熟料共同磨细的以硅、铝、钙等一种或多种氧化物为主要成份的活性矿物材料。
2.1.6 胶凝材料用量(Cementitious binder content)
混凝土中水泥用量和矿物掺合料用量之和。
2.1.7矿物掺合料掺量(addition of mineral additives)
混凝土胶凝材料用量中矿物掺合料用量占有的质量百分比。
2.1.8外加剂掺量(addition of admixtures)
混凝土中外加剂用量相对胶凝材料用量的质量百分比。
2.1.9 水胶比 (water- binder ratio)
混凝土拌合物中用水量与胶凝材料用量之比。
2.1.10 含固量(solid content)
液体外加剂中的固体含量。
2.1.11氯离子含量(chloride content)
混凝土中氯离子含量相对胶凝材料用量的质量百分比。
2.1.12混凝土碱骨料反应(alkali-aggregate reaction)
混凝土中的碱（包括外界渗入的碱）与骨料中的碱活性矿物成分发生化学反应，导致混凝土膨胀开裂和损毁的现象。包括碱-硅酸盐反应和碱-碳酸盐反应。
2.1.13碱-硅酸盐反应(alkali-silicate reaction)
混凝土碱骨料反应的一种，特指混凝土中的碱（包括外界渗入的碱）与骨料中活性SiO2发生化学反应，导致混凝土膨胀开裂和损毁的现象。
2.1.14碱-碳酸盐反应(alkali-carbonate reaction)
混凝土碱骨料反应的一种，特指混凝土中的碱（包括外界渗入的碱）与活性白云质骨料中白云石晶体发生化学反应，导致混凝土膨胀开裂和损毁的现象。
2.1.15碱活性(alkali reactivity)
骨料在混凝土中与碱发生膨胀反应的特性。
2.1.16碱含量(alkali content)
特指混凝土中等当量Na2O含量，以kg/m3计；当量Na2O＝Na2O＋0.658K2O。
ｍB——每立方米混凝土的胶凝材料用量（kg）；
ｍb——每立方米混凝土的矿物掺合料用量（kg）；
βb——每立方米混凝土的矿物掺合料掺量（%）；
ｍc——每立方米混凝土的水泥用量（kg）；
ｍg——每立方米混凝土的粗骨料用量（kg）；
ｍs——每立方米混凝土的细骨料用量（kg）
ｍw——每立方米混凝土的用水量（kg）；
w/B——水胶比；
ｍcp——每立方米混凝土拌合物的假定重量（kg）；
s——砂率（%）；
c,t ——混凝土表观密度实测值（kg/m3）；
c,c ——混凝土表观密度计算值（kg/m3）；
——混凝土配合比校正系数。
3 基本规定
3.0.1设计部门在采用本规程时，应按附录B-机制砂高强混凝土结构设计原则和附录A-预防机制砂高强混凝土发生碱骨料反应技术措施规定，提出相应的技术要求。
3.0.2 对于施工难度大的重要结构部位，宜进行模拟施工试验。
4 原材料
4.1.1原材料入场前，应提供型式检验报告和批量出厂检验报告。
4.1.2原材料入场后，应实施原材料入场检验。
4.1.3在工程进行过程中，应实施原材料质量抽检。
4.1.4原材料取样规则应为：
1．同批次或连续供应同品种和同等级材料情况下，散装水泥每500t（袋装水泥每200t）检验一次；粉煤灰、磷渣粉或磨细矿渣粉每200t检验一次；砂、石骨料每400m3检验一次；外加剂每50t检验一次。
2．不同批次或非连续供应材料，又不足4.1.4第1款规定的批量情况下，按同品种和同等级材料每批次检验一次。
4.1.5原材料技术要求按不同原材料及其在混凝土中应用的有关标准执行。
4.1.6应进行原材料之间的适应性试验，确认原材料之间的适应性可以满足混凝土性能要求后，方可采用。
4.2.1水泥应符合《通用硅酸盐水泥》（GB175）、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）11.2.1条的规定；道路硅酸盐水泥应符合《道路硅酸盐水泥》（GB13693）的规定。
4.2.2应采用旋窑或新型干法窑生产的水泥；不得采用立窑生产的水泥。
4.2.3水泥强度等级不应低于42.5级；宜采用P·O42.5级水泥，28d胶砂强度不宜低于50MPa。也可采用P·O52.5级水泥。
4.2.4水泥碱含量应符合本规程附录A.1.3的规定。
4.2.5氯离子含量不应大于0.03%。
4.2.6生产混凝土时，水泥温度不宜高于50℃，不得高于65℃。
4.2.7对于桥梁工程，同一工程使用的水泥的颜色应一致。
4.2.8用于水泥混凝土路面的机制砂高强混凝土的水泥尚应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30）3.1.1条和3.1.2条中关于特重、重交通路面的规定。
4.3.1机制砂的检验项目主要包括：碱活性、级配、细度模数、泥块含量、亚甲蓝法试验MB值、石粉含量、坚固性、压碎指标和有害物质含量等，试验方法应按《公路工程集料试验规程》（JTG E42）的规定执行。碱活性快速试验方法可按《砂、石碱活性快速试验方法》（CECS48﹕93）的规定执行，碱-碳酸盐活性试验方法应按《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）的规定执行。
4.3.2不得采用具有碱活性或潜在碱活性的机制砂，并按附录A.1.2的规定执行。
4.3.3机制砂的级配应符合表4.3.3的要求。
表4.3.3 高强混凝土用机制砂级配
|
方孔筛筛孔
边长尺寸（mm） |
9.50 |
4.75 |
2.36 |
1.18 |
0.60 |
0.30 |
0.15 |
|
累计筛余 (%) |
Ⅰ区 |
0 |
10~0 |
35~5 |
65~35 |
85~71 |
95~80 |
100~90 |
|
Ⅱ区 |
0 |
10~0 |
25~0 |
50~10 |
70~41 |
92~70 |
100~90 |
|
混区 |
0 |
10~0 |
37~15 |
60~37 |
75~52 |
85~63 |
100~85 |
注： ① Ⅰ区和Ⅱ区表中除4.75mm和0.60mm筛孔外，其余各筛孔累计筛余允许超出分界线，但其总量不得大于5%；
② 优先选用Ⅱ区砂。
4.3.4机制砂的细度模数宜控制在2.6~3.0范围之内。
4.3.5机制砂的泥块含量应符合表4.3.5的规定；机制砂经亚甲蓝法试验MB值判定后，其石粉含量应符合表4.3.5的规定。
表4.3.5 机制砂泥块含量和石粉含量的限值
|
混凝土强度等级 |
C60 |
C55、C50 |
C55、C50
胶凝材料用量≤470kg/m3时 |
|
泥块含量（按质量计，%） |
≤0.5 |
≤1.0 |
≤1.0 |
|
石粉含量
（按质量计，%） |
MB＜1.4 |
≤5.0 |
≤7.0 |
≤10.0 |
|
MB≥1.4 |
≤2.0 |
≤3.0 |
- |
4.3.6机制砂的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经5次循环后的质量损失不应大于8%。对同一产源的机制砂，在类似的环境下使用已有可靠的经验和技术资料时，可不进行坚固性检验。
4.3.7 用于制作机制砂的岩石强度宜与制作粗骨料的岩石强度一致；机制砂的压碎值指标应小于30%。
4.3.8机制砂中如含有云母、轻物质、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质，其含量应符合表4.3.8的规定。
表4.3.8 机制砂中有害物质含量限值
|
项 目 |
含 量 限 值 |
|
云母含量（按质量计，%） |
＜2.0 |
|
轻物质含量（按质量计，%） |
＜1.0 |
|
硫化物和硫酸盐含量
（折算成SO3按质量计，%） |
＜1.0 |
|
有机物含量
（用比色法试验） |
颜色不应深于标准色，如深于标准色，应按水泥胶砂强度试验方法，对原状砂和洗除有机物的砂进行胶砂强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。 |
注：①对有抗冻、抗渗要求的混凝土，砂中云母含量不应大于1%；
②砂中如含有颗粒状硫酸盐或硫化物，则应进行混凝土耐久性试验，满足要求时方可使用。
4.3.9路面混凝土用机制砂应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30）3.4.1条中Ⅱ级以上（含Ⅱ级）砂的规定。
4.4.1粗骨料应采用碎石，检验项目主要包括：碱活性、岩石强度、级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、坚固性等，试验方法应按《公路工程集料试验规程》（JTG E42）的规定执行。碱活性快速试验方法可按《砂、石碱活性快速试验方法》（CECS48﹕93）的规定执行，碱-碳酸盐反应和压碎值指标试验方法应按《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）的规定执行。
4.4.2不得采用具有碱活性或潜在碱活性的粗骨料，并按附录A.1.2的规定执行。
4.4.3粗骨料应为连续级配，级配范围应符合表4.4.3的规定。
表4.4.3 粗骨料级配范围
|
方孔筛筛孔
累计筛余(%) 边长尺寸
(mm)
公称粒径（mm） |
2.36 |
4.75 |
9.5 |
16.0 |
19.0 |
26.5 |
31.5 |
37.5 |
|
5~25 |
95~
100 |
90~
100 |
- |
30~
70 |
- |
0~
5 |
0 |
0 |
|
5~31.5 |
95~
100 |
90~
100 |
70~
90 |
- |
15~
45 |
- |
0~
5 |
0 |
注： 路面混凝土用粗骨料级配应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG
F30）3.3.2条的规定。
4.4.4宜采用两个或三个粒级的粗骨料混合配制连续级配粗骨料，但混合前的粗骨料级配应符合表4.4.4的规定；混合后的粗骨料级配应符合表4.4.3的规定。
表4.4.4 粗骨料级配范围
|
方孔筛筛孔
累计筛余(%) 边长尺寸
(mm)
公称粒径（mm） |
2.36 |
4.75 |
9.5 |
16.0 |
19.0 |
26.5 |
31.5 |
37.5 |
|
5~10 |
95~
100 |
80~
100 |
0~
15 |
0 |
- |
- |
- |
- |
|
5~16 |
95~
100 |
85~
100 |
30~
60 |
0~
10 |
0 |
- |
- |
- |
|
10~20 |
- |
95~
100 |
85~
100 |
- |
0~
15 |
0 |
- |
- |
|
16~31.5 |
- |
95~
100 |
|
85~
100 |
- |
- |
0~
10 |
0 |
4.4.5选择用于制作粗骨料的岩石时，应进行岩石强度的检验，该岩石强度应比机制砂高强混凝土强度等级高50%以上；工程中，可采用压碎指标进行粗骨料强度的质量控制，压碎值指标不应大于12%。
4.4.6粗骨料中含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.5%。
4.4.7粗骨料中针、片状颗粒含量应符合表4.4.7的规定。
表4.4.7 粗骨料中针、片状颗粒含量限值
|
施工方式 |
针、片状颗粒含量（按质量计，%） |
|
泵送 |
＜5.0 |
|
非泵送 |
≤8.0 |
4.4.8粗骨料中硫化物和硫酸盐含量（折算成SO3按质量计）不应大于1%，如含有颗粒状硫酸盐或硫化物，则应进行混凝土耐久性试验，满足要求时方可使用。
4.4.9粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经5次循环后的质量损失不应大于5%。对同一产源的粗骨料，在类似的环境下使用已有可靠的经验和技术资料时，可不进行坚固性检验。
4.4.10用于水泥混凝土路面的机制砂高强混凝土的粗骨料应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30）3.3.1条中Ⅱ级以上（含Ⅱ级）碎石的规定。
4.5.1外加剂应符合《混凝土外加剂》（GB8076）、《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T 223）和《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）11.2.5条的规定。外加剂用于机制砂高强混凝土，尚应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）的规定。
4.5.2 机制砂高强混凝土宜采用减水率不小于18%的高效减水剂，C60机制砂混凝土宜采用聚羧酸系高效减水剂；机制砂高强混凝土采用的高效减水剂应具有保证混凝土1h坍落度经时损失不大于30mm的能力。
4.5.3外加剂应与水泥有良好的适应性，该适应性可采用《混凝土外加剂匀质性试验方法》（GB/T8077）中净浆流动度试验方法进行对比试验，以及采用混凝土拌合物性能和力学性能对比试验加以确定，适应性试验结果应满足工程的要求。
4.6.1机制砂高强混凝土用矿物掺合料包括粉煤灰、粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉）和粒化电炉磷渣粉（简称磷渣粉）。粉煤灰应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596）的规定，磨细粉煤灰应符合《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736）中5.1条的规定；矿渣粉应符合《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046）的规定；磷渣粉应符合《矿物掺合料应用技术规范》（GB/T—）中4.1.5条的规定。矿物掺合料还应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）11.2.6条的规定。矿物掺合料用于机制砂高强混凝土，尚应符合《矿物掺合料应用技术规范》（GB/T—）的规定。
4.6.2矿物掺合料应满足下列要求：
1．矿物掺合料颜色应满足工程要求；
2．同一工程宜采用同一产源的矿物掺合料。
4.6.3粉煤灰（包括磨细粉煤灰）在符合标准规定的基础上，工程中还应符合下列规定：
1．宜采用Ⅰ级粉煤灰，如达不到，仅应允许细度、需水量比和烧失量三项指标中有一项为Ⅱ级粉煤灰指标，除此之外，不允许采用其它情况的Ⅱ级粉煤灰和Ⅲ级粉煤灰。
2．应采用F类粉煤灰，不得采用C类粉煤灰。
3．氯离子含量小于0.01%。
4.6.4矿渣粉和磷渣粉在符合标准规定的基础上，工程中还应符合下列规定：
1．比表面积不小于3500cm2/g。
2．28d活性指数：矿渣粉不小于75%；磷渣粉不小于70%。
3．流动度比不小于95%。
4．含水量不大于1.0%。
5．氯离子含量小于0.01%。
4.6.5在采用矿渣粉或磷渣粉时，宜与粉煤灰混掺复合使用，复合比例应经试验确定。
4.6.6应对矿物掺合料进行放射性检验，根据检验结果，矿物掺合料应用范围应符合《建筑材料放射性核素限量》（GB 6566）的规定。
4.7.1机制砂高强混凝土拌合用水和养护用水的pH值应大于6.0。
4.7.2机制砂高强混凝土拌合用水和养护用水还应符合《混凝土用水标准》（JGJ63）的规定。
5 混凝土技术性能
5.1.1拌合物性能主要包括坍落度、扩展度、坍落度经时损失、凝结时间、抗离析泌水等，试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30）和《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080）的规定执行。
5.1.2拌合物性能(出机时)宜符合表5.1.2的要求。
表5.1.2 拌合物性能技术要求
|
项目 |
技术要求 |
|
泵送 |
非泵送 |
路面工程 |
|
商品搅拌站 |
现场预拌站 |
|
坍落度(mm) |
160～230 |
90~150 |
50~90 |
10~60 |
|
扩展度(mm) |
≥500 |
- |
- |
- |
|
坍落度经时损失值(mm/h) |
≤30 |
- |
- |
- |
|
凝结时间(h) |
满足工程要求 |
|
离析、泌水、粘稠性 |
无离析和泌水，不粘底。 |
注：①对于泵送高度较低者，坍落度宜接近范围下限；对于泵送高度较高者，坍落度宜接近范围上限；
②商品搅拌站生产包括搅拌罐车运送过程。
③对于水泥混凝土路面工程，坍落度尚应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30）4.1.2条第2款的规定。
5.2.1机制砂高强混凝土的强度等级按立方体抗压强度标准值确定。立方体抗压强度标准值系指按标准方法制作和养护的边长为150mm的立方体试体，在28d龄期用标准试验方法测得的具有95%保证率的抗压强度值（以Mpa计）。
本规程机制砂高强混凝土的强度等级划分为：C50、C55和C60。
5.2.2《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62）3.1.3、3.1.4、3.1.5、3.1.6关于C50、C55和C60混凝土强度标准值、强度设计值、弹性模量、剪变模量、泊松比的规定适用于本规程的机制砂高强混凝土。
5.2.3工程中主要控制的力学性能包括：抗压强度、弹性模量、弯拉强度(水泥混凝土路面)，试验方法按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30）执行。
5.2.4 抗压强度应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）11.11.3条第1款和《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107）的规定评定为合格，满足设计要求。
5.2.5 弹性模量应经试验确定，满足设计要求。
5.2.6用于水泥混凝土路面的机制砂高强混凝土的弯拉强度应不低于6.0MPa。
5.3.1长期性能包括干燥收缩和徐变，试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30）和《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》的规定执行。
5.3.2机制砂高强混凝土的干缩率和徐变系数试验值宜满足表5.3.2的要求。
表5.3.2 机制砂高强混凝土的干缩率和徐变系数限值
|
混凝土强度等级 |
C50 |
C55 |
C60 |
|
360d干缩率（×10-4） |
≤4.90 |
|
360d徐变系数（28d加载） |
≤2.20 |
5.4.1耐久性能主要包括：碱骨料反应、抗裂、碳化、抗硫酸盐、抗渗、抗冻和氯离子渗透等，试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30）和《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》的规定执行。
5.4.2耐久性能应符合表5.4.2的规定。
表5.4.2 耐久性能技术要求
|
耐久性项目 |
技术要求 |
|
碱骨料反应 |
无危险 |
|
早期抗裂(单位开裂面积，mm2/m2) |
不宜大于700 |
|
碳化深度(mm) |
≤10 |
|
抗硫酸盐(5%Na2SO4干湿循环) |
≥100次 |
|
抗渗 |
≥S12 |
|
氯离子渗透(库仑电量，C) |
≤2000 |
|
抗冻 |
≥F200 |
注：避免碱骨料反应的技术要求见本规程4.3.2、4.4.2条和附录A的规定。
5.4.3对于表5.4.2，应对设计提出要求的耐久性项目进行检验，设计未提出要求的耐久性项目可不检验。
5.4.4与耐久性能控制有关的混凝土最大水胶比、最小水泥用量、最大粉煤灰取代水泥量、氯离子含量和碱含量等应符合本规程6.1的规定。
6 配合比设计
6.1.1机制砂高强混凝土配合比设计应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）11.9.3条的规定，满足设计和施工的拌合物性能、力学性能、长期性能和耐久性能等要求，并以合理使用材料和节约水泥为原则。
6.1.2对于水泥混凝土路面工程，混凝土配合比设计应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30）4.1节的规定。
6.1.3关于机制砂高强混凝土耐久性的配合比基本要求应符合表6.1.3的规定。
6.1.3 配合比基本要求
|
贵州环境
类别 |
环境条件 |
最 大
水胶比 |
最小水泥用量(kg/m3) |
矿物掺合
料最大
掺量 (%) |
最大氯离子含量(%) |
|
Ⅰ |
大气环境、与无侵蚀性的水或土接触的环境 |
0.38 |
330 |
25 |
0.20 |
|
Ⅱ |
受侵蚀性物质影响的环境 |
0.10 |
注：①最小水泥用量不包括矿物掺合料；
②预应力混凝土构件中最大氯离子含量为0.06%；
③矿物掺合料最大掺量应保证矿物掺合料与水泥中混合材用量之和不得超过该种水泥规定的最大混合材掺量。
6.1.4机制砂高强混凝土中最大碱含量不宜大于3kg/m3。
6.1.5配合比应以每m3混凝土中各原材料在干燥状态下占有的质量进行表达。
6.1.6工程配合比应经试配和调整，对设计和施工要求的拌合物性能、力学性能和耐久性能进行试验验证后，方可确定。
6.1.7工程配合比确定及其在应用过程中的调整，均应填写混凝土配合比报告单，实时进行修正。
6.2 配制强度的确定
6.2.1机制砂高强混凝土的施工配制强度应不低于设计强度等级的1.20倍。
6.3 配合比设计参数的选择
6.3.1机制砂高强混凝土配合比设计参数可按表6.3.1，并结合表6.5.2的规定进行选择。
表6.3.1 配合比设计参数表
|
强度等级 |
水胶比 |
胶凝材料用量(kg/m3) |
矿物掺合料掺量(%) |
砂率
(%) |
外加剂掺量(%) |
|
C50 |
0.38~0.32 |
420~500 |
≤25 |
37~45 |
试验最佳掺量 |
|
C55 |
0.38~0.32 |
440~500 |
|
C60 |
0.36~0.30 |
460~520 |
注：①胶凝材料用量加上骨料中石粉含量，总量不宜超过550kg/m3。
②矿物掺合料与水泥中混合材用量之和不应超过该种水泥规定的最大混合材掺量。
③水胶比中的水，应包括液体外加剂中的水。
④泵送混凝土的砂率取值宜略高，非泵送混凝土的砂率取值宜略低。
⑤外加剂掺量宜根据外加剂品种，结合材料试验确定的最佳掺量进行选择。
6.4.1配合比计算宜采用重量法，即按质量进行计算。
配合比计算中骨料应以干燥状态质量为基准。干燥状态骨料系指机制砂含水率小于0.5%和粗骨料含水率小于0.2%。
6.4.2每m3混凝土用水量ｍw（kg）应包括液体外加剂扣除含固量后的水，并应按下式计算：
ｍw =ｍB×w/B （6.4.2）
式中：ｍB——每m3混凝土胶凝材料用量，可按表6.3.1选取；
w/B——水胶比，可按表6.3.1选取。
6.4.3每m3混凝土水泥用量ｍc（kg）应按下式计算：
ｍc =ｍB(1 -βb) （6.4.3）
式中：βb——每m3混凝土矿物掺合料掺量，可按表6.3.1选取。
6.4.4每m3混凝土矿物掺合料用量ｍb（kg）应按下式计算：
ｍb =ｍB×βb （6.4.4）
6.4.5每m3混凝土机制砂用量ｍs（kg）和粗骨料用量ｍg（kg）应按下列公式计算：
ｍc+ｍb +ｍs+ｍg +ｍw =ｍcp （6.4.5-1）
（6.4.5-2）
式中：βs——砂率，可按表6.3.1选取；
ｍcp——每m3混凝土拌合物的假定重量，其值可取2450kg。
6.5 配合比的试配、调整、检验与确定
6.5.1配合比的试配应采用工程实际使用的原材料；每盘混凝土试配方量不应小于20L。
6.5.2配合比的试配、调整、检验与确定可按下述步骤进行：
1．拌合物调试
根据设计要求的混凝土强度等级，按表6.5.2-1对应给出的参数计算的配合比进行混凝土拌合物性能调试，使拌合物性能满足表5.1.2和易性和流动性要求，初步调出相应合适的砂率、外加剂掺量。
表6.5.2-1 拌合物调试设计参数表
|
强度
等级 |
水胶比 |
胶凝材料用量(kg/m3) |
矿物掺合料
掺量(%) |
砂率
(%) |
高效减水剂
掺量(%) |
|
C50 |
0.36 |
470～500 |
25 |
先取41，
逐步调整 |
试验确定 |
|
C55 |
0.36 |
470～500 |
|
C60 |
0.34 |
490～520 |
注：对于高效减水剂掺量调整，起始可先取偏高于厂家推荐掺量，逐步调整。
2．试配组合
结合前一步拌合物调试出的砂率和外加剂掺量，按表6.5.2-2对应给出的参数进行试配组合，各组配合比的砂率和外加剂掺量根据参数的不同再进行相应的调整。
表6.5.2-2 混凝土试配设计参数表
|
强度等级 |
水胶比 |
胶凝材料用量(kg/m3) |
矿物掺合料掺量(%) |
砂率
(%) |
外加剂掺量(%) |
|
C50 |
0.34、0.36、0.38
有必要时加0.32 |
440、470、500
有必要时加420 |
25 |
进一步调整 |
进一步调整 |
|
C55 |
0.34、0.36、0.38
有必要时加0.32 |
440、470、500 |
|
C60 |
0.32、0.34、0.36
有必要时加0.30 |
470、500、520 |
注：①水胶比与胶凝材料用量组合共9组试验；在已有实际工程经验和技术资料等依据的情况下，可简化选择参数计算配合比的组数。
②对于C50～C55强度等级的0.34水胶比，可免去440kg/m3胶凝材料用量1组试验；对于C50～C55强度等级的0.32水胶比，可免去470kg/m3胶凝材料用量1组试验。
3．配合比调整
对试配结果进行对比分析，从中选取混凝土拌合物性能、28d抗压强度和经济性俱佳的配合比，再经进一步调整，作为基本配合比。
4．配合比校正
对于基本配合比，应对每m3原材料用量进行校正。首先应按公式（6.5.2）计算校正系数 ，然后将配合比中每项原材料用量均乘以 ，作为基本配合比最终材料用量。
（6.5.2）
式中： ——混凝土表观密度实测值；
——混凝土表观密度计算值， =ｍc+ｍb +ｍs+ｍg +ｍw 。
5．28d抗压强度复验
应对混凝土28d抗压强度进行复验：采用基本配合比配制3盘混凝土，每盘制作3组混凝土试件，其9组试件的28d抗压强度平均值应大于试配强度，最低值应大于0.95倍试配强度。
6．设计要求的混凝土性能检验
在进行28d抗压强度复验同时，应进行设计要求的混凝土耐久性能和其它力学性能试验，试验结果应满足设计要求。
7．试生产和确定施工配合比
结合搅拌站试生产，对基本配合比进行生产适应性调整，最终确定施工配合比。
7 施工
7.1.1施工前、施工过程中和施工后，都应对混凝土性能进行检验，具体要求见本规程第8章。
7.1.2 泵送施工前，应进行试泵。
7.1.3机制砂高强混凝土生产和施工的质量控制，除了符合本规程要求外，还应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）和《混凝土质量控制标准》（GB50164）的有关规定。
7.1.4 公路水泥混凝土路面施工应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30）的规定。
7.2 拌合物的拌制
7.2.1机制砂高强混凝土的拌制不得使用自落式搅拌机，宜采用双卧轴强制式搅拌机，搅拌时间可控制在60~90s，强度等级较高的混凝土和塑性混凝土可取上限范围。
7.2.2采用电子计量系统计量原材料，严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等）±1%；化学外加剂（高效减水剂或其它化学添加剂）±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
7.2.3搅拌混凝土前，应测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化引起的粗细骨料含水量的变化，及时调整施工配合比。一般情况下，每工作班抽测2次含水量，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。宜在骨料堆场搭设遮雨棚，避免雨水导致骨料堆内外含水差异过大。
7.2.4化学外加剂可采用粉剂和液体外加剂，当采用液体外加剂时，应从混凝土用水量中扣除溶液中的水量；当采用粉剂时，应适当延长搅拌时间，延长时间不宜少于30s。
7.2.5 拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和砂子用量10%，并保持水灰比不变，以便搅拌机挂浆。
7.2.6 冬季施工时，应保证混凝土拌合物入模温度不低于5℃。
7.2.7炎热夏季施工时，可采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土或在晚间搅拌混凝土等措施，保证混凝土入模温度不高于30℃。
7.3 拌合物的运输
7.3.1为了确保浇筑工作连续进行，应选用运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运送混凝土。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运送混凝土。
7.3.2 应保持运输道路平坦畅通，并加强调度，减少运输时间。混凝土出机至浇筑入模之间的间隔时间不宜大于75min。
7.3.3应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。
7.3.4如采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使搅拌罐高速旋转20~30s，再将混凝土拌合物卸出。如混凝土拌合物因稠度原因出罐困难，可适当加入减水剂（应对加减水剂的情况做好记录），并使搅拌罐高速旋转90s后，将混凝土拌合物卸出。
7.3.5在混凝土拌合物的运输和浇筑过程中，严禁向混凝土拌合物中加水。
7.3.6 采用混凝土泵输送混凝土时，除应按《泵送混凝土施工技术规程》（JGJ/T 10）规定进行施工外，还应符合以下规定：
1．泵送混凝土的出泵坍落度不宜大于20cm。
2．泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不宜小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其他部位均不得采用软管。高温或低温环境下，输送管路应采用湿帘和保温材料覆盖。
3．大高程泵送时，在水平管与垂直管之间，应选用曲率半径大的弯管过渡；向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12º，以防止混入空气引起管路阻塞。
4．应保持混凝土连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4~5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并清洗泵机。
7.4.1浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
7.4.2混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
7.4.3混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，混凝土的一次浇筑厚度不宜大于300mm。
7.4.4上下层同一位置浇筑的间隔时间不宜超过120min，不得出现冷缝和随意留置施工缝。
7.4.5在炎热气候浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度不超过30℃，以及附近的局部气温不超过40℃。可采用仓面喷雾的方式进行降温，并宜安排在傍晚和夜间浇筑混凝土。
在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，并避免浇筑有较大暴露面积的构件。
7.4.6浇筑大体积混凝土时，应采取必要控温措施，保证混凝土内部最高温度不高于70℃，在入模温度基础上，最大绝热温升不宜大于45℃；中心温度与表层温度的最大温差不应大于25℃，混凝土表层温度与周边气温的最大温差均不应大于20℃。
7.4.7新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间浇筑时的温差不得大于15℃。
7.4.8预应力混凝土预制梁应一次浇筑成型，每片梁的浇筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。
7.5.1振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。根据不同情况，可选用插入式振动棒、附壁式振捣器或表面平板振捣器振捣混凝土。
7.5.2应按事先规定的工艺路线和方式将入模的混凝土振捣密实，每点的振捣时间不宜超过30s，以表面呈平坦泛浆为准。机制砂混凝土比河砂混凝土易于流化离析，尤要避免过振。
7.5.3采用插入式振动棒振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣，插入间距不应大于棒的振动作用半径的一倍。连续多层浇筑时，插入式振动棒应插入下层混凝土拌合物约5cm。
7.5.4预应力混凝土梁宜采用附壁式振捣器并辅以插入式振动棒振捣混凝土。
7.5.5在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
7.6.1混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行覆盖，防止表面水分损失。暴露面混凝土初凝前，应掀起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。
7.6.2混凝土带模养护期间，可采取包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿养护。
7.6.3拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水、洒水或覆盖充水保湿等措施进行潮湿养护。
7.6.4混凝土路面采用喷涂养护剂养护时，采用的养护剂及其应用应符合有关标准要求。
7.6.5混凝土终凝后的持续养护时间宜满足表7.6.5的要求。
表7.6.5 不同混凝土湿养护的最低期限
|
混凝土类型 |
非干燥大气环境（RH≥50%） |
干燥大气环境（RH<50%） |
|
日平均气温T
（℃） |
潮湿养护期限
（d） |
日平均气温T
（℃） |
潮湿养护期限
（d） |
|
胶凝材料中掺有矿物掺合料 |
5≤T<10
10≤T<20
T≥20 |
14
10
7 |
5≤T<10
10≤T<20
T≥20 |
21
14
10 |
|
胶凝材料中未掺矿物掺合料 |
5≤T<10
10≤T<20
T≥20 |
10
7
7 |
5≤T<10
10≤T<20
T≥20 |
14
10
7 |
7.6.6对于混凝土构件蒸汽养护，可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。成型后静停期为4~6h；升温期升温速度不宜大于10℃/h；恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，恒温养护时间应通过试验确定，保证满足设计要求；降温期降温速度不宜大于10℃/h。
7.6.7混凝土拆模后可能与流动水接触情况下，应在混凝土与流动水接触前养护10d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度后，再与流动水接触。
7.6.8当负温天气时，应采取适当的防冻措施。
7.6.9混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录。
7.7.1混凝土拆模时的强度应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）以及有关标准的规定。
7.7.2底模拆模时的混凝土强度应符合表7.7.2的规定。
表7.7.2 拆除底模时所需混凝土强度
|
结构类型 |
结构跨度（m） |
达到混凝土设计强度的百分数（%） |
|
板、拱 |
≤2 |
50 |
|
2~8 |
75 |
|
>8 |
100 |
|
梁 |
≤8 |
75 |
|
>8 |
100 |
|
悬臂梁（板） |
≤2 |
75 |
|
>2 |
100 |
7.7.3拆模时，结构混凝土内部与表层混凝土之间的最大温差、表层混凝土与周边气温的最大温差均不应大于20℃。大风或气温急剧变化时不宜拆模。
8 混凝土质量检验和验收
8.1.1公路桥涵混凝土质量检验应符合本章以及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）的规定。
8.1.2公路水泥混凝土路面质量检验应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30）的规定。
8.2 混凝土拌合物质量检验
8.2.1拌和系统各种计量仪器设备在投入使用前必须标定合格后才能使用，且混凝土生产单位每月应自检一次，以确保计量仪器的准确度。原材料称量偏差每班检查2次，混凝土搅拌时间每班检查2次，检验结果应符合本标准7.2.2的规定。
8.2.2应对混凝土拌合物进行抽样检验。混凝土拌合物性能检验项目包括：坍落度、扩展度、坍落度经时损失、凝结时间、离析、泌水和粘稠性。其中，坍落度和扩展度应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检验。混凝土拌合物性能检验结果应符合本标准5.1.2和7.3.6的规定。
8.2.3混凝土拌合物检验频率应为：坍落度、扩展度、离析、泌水和粘稠性项目每班至少检验2次。坍落度经时损失、凝结时间项目24h检验一次。
8.2.4拌合物性能出现异常，应及时找出出现问题的原因，并根据实际情况，对配合比进行调整。
8.3 硬化混凝土质量检验
8.3.1应对硬化混凝土进行抽样检验。硬化混凝土性能检验项目有：力学性能，包括抗压强度、弹性模量、弯拉强度(水泥混凝土路面)；长期性能，包括收缩和徐变；耐久性能，包括碱骨料反应、抗裂、碳化、抗硫酸盐、抗渗、抗冻和氯离子渗透等。
8.3.2力学性能检验结果应符合本标准5.2.4、5.2.5、5.2.6的规定；长期性能应符合本标准5.3.2的规定；耐久性能应符合本标准5.4.2和5.4.3的规定。
8.3.3硬化混凝土力学性能检验规则按本标准8.1.1和8.1.2的规定执行；长期性能检验在确定配合比时制作试件，预应力结构混凝土至少收缩两组，徐变一组，非预应力结构混凝土至少收缩一组；耐久性检验按设计提出要求的项目进行检验，在确定配合比时每个检验项目至少进行一组试验。在施工过程中，同配合比连续生产浇筑的混凝土每个耐久性检验项目至少进行一组试验，同配合比非连续生产浇筑的混凝土每300m3或不足300m3的每个重要结构及构件每个项目至少进行一组试验。
8.4 混凝土工程验收
8.4.1公路桥涵混凝土工程验收应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）的规定。
8.4.2公路水泥混凝土路面工程验收应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG F30）的规定。
8.4.3高速公路混凝土工程验收应符合《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1）中的有关规定。
8.4.4混凝土工程在竣工验收时，还应符合本规程对混凝土长期性能和耐久性能的规定，如有不合格的项目，应组织专家进行专项评审并提出处理意见，作为验收文件的一部分备案。
附录A 预防机制砂高强混凝土发生碱骨料反应技术措施
A.1.1机制砂高强混凝土不得采用碱活性骨料。
A.1.2应对骨料进行碱-硅酸盐活性和碱-碳酸盐活性检验。
A.1.3应提供原材料碱含量检验的正式检验报告。
A.1.4水泥碱含量不宜大于0.6%，不得大于0.8%。
A.1.5宜选用聚羧酸高效减水剂。
A.1.6混凝土用水中的碱含量不得大于1500mg/L。
A.1.7优先采用碱含量小于1.5%，且符合本标准4.6.3要求的粉煤灰等量代替水泥，掺量宜为25%。
A.1.8混凝土原材料总碱含量不宜大于3kg/m3。
A.1.9在配合比设计中，应计算混凝土中的碱含量，并列入配合比设计文件。
A.2 试验方法和检验规则
A.2.1碱-硅酸盐活性试验方法和检验规则应按《公路工程集料试验规程》（JTG E42）的规定执行，快速试验方法和检验规则可按《砂、石碱活性快速试验方法》（CECS48﹕93）的规定执行。
A.2.2碱-碳酸盐活性试验方法和检验规则应按《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）的规定执行。
A.2.3水泥、矿物掺合料、外加剂和水中碱含量的试验方法和检验规则应分别按《水泥化学分析方法》（GB/T176）、《混凝土外加剂匀质性试验方法》（GB/T8077）和《混凝土用水标准》（JGJ63）的规定执行。
A.3.1在进行勘察时，必须对拟采用制作骨料的岩石进行充分的骨料碱活性检验。
A.3.2设计和施工单位应依据本技术措施，根据实际情况，提出具体的预防混凝土碱骨料反应的技术措施和实施方案。
A.3.3原材料进场时，原材料生产供应者应提供碱活性检验报告，施工单位还应进行复检并出具检验报告，归档作为验收文件。
A.3.4在配合比设计中，将碱含量计算作为配合比审核和批准条件之一。
A.3.5在工程验收时，应将上述预防混凝土碱骨料反应的技术措施、实施方案、检验报告、配合比设计文件和责任合同等一并作为必备的文件，归档留存。
附录B 机制砂高强混凝土结构设计原则
B.0.1设计应保证结构的安全可靠。关于C50、C55和C60机制砂高强混凝土强度标准值、强度设计值、弹性模量、剪变模量、泊松比等设计指标，可按《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62）3.1.3、3.1.4、3.1.5、3.1.6的规定取值。
B.0.2设计应保证结构的耐久使用。机制砂高强混凝土工程结构的设计基准期为100年。
B.0.3 应重视收缩和徐变对混凝土结构的影响。关于C50、C55和C60机制砂高强混凝土收缩应变和徐变系数的终极值，可按《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62）表6.2.7的规定取值。本标准表5.3.2给出的机制砂高强混凝土的干缩和徐变系数限值是按我国混凝土标准试验方法测试而规定的限值，用于混凝土施工控制，可供设计者参考。
B.0.4应针对工程所在地的环境和工程使用情况，对机制砂高强混凝土结构提出相应的耐久性能的技术指标，具体指标见于本标准表5.4.2。
B.0.5对机制砂高强混凝土结构应明确提出采用非碱活性骨料，混凝土中碱含量的控制可按本规程附录A—预防机制砂高强混凝土发生碱骨料反应技术措施执行。
B.0.6设计应提出执行本规程附录A—预防机制砂高强混凝土发生碱骨料反应技术措施的规定。
B.0.7 根据结构要求，设计宜结合本规程第4章，提出主要原材料的主控指标。
B.0.8在抗裂方面，应对抗裂要求较高和开裂倾向较大的敏感部位，采取加强抗裂的措施。
B.0.9 机制砂高强混凝土路面设计应按《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTG D40）执行。
附录C 原材料及混凝土试验方法
C.1 原材料试验方法
C.1.1机制砂和碎石试验方法应按《公路工程集料试验规程》(JTG E42)和《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）的规定执行。
C.1.2骨料碱活性试验方法和原材料碱含量试验方法应按附录A.4的规定执行。
C.1.3水泥试验方法应按《水泥化学分析方法》（GB/T176）的规定执行。
C.1.4粉煤灰试验方法应按《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596）的规定执行。
C.1.5矿渣粉试验方法应按《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046）的规定执行；磷渣粉可参照GB/T18046的规定执行。
C.1.6外加剂试验方法应按《混凝土外加剂》（GB8076）的规定执行。
C.1.7水试验方法应按《混凝土用水标准》（JGJ63）的规定执行。
C.2 混凝土试验方法
C.2.1混凝土拌合物试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30）的规定执行；扩展度和泌水项目可按《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080）的规定执行；坍落度经时损失试验方法如下：按《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080）规定的试验方法测试拌合物坍落度，之后立即将拌合物装入不吸水的容器内密闭搁置，经过1h，再倒入搅拌机内搅拌20s，出机后再次测试拌合物坍落度，前后两次坍落度之差即为坍落度经时损失值。
C.2.2混凝土力学性能试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30）的规定执行。
C.2.3混凝土干缩试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30）执行，混凝土徐变试验方法应按《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》的规定执行。
C.2.4混凝土抗冻、抗渗试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30）执行，混凝土抗裂、碳化、抗硫酸盐和氯离子渗透试验方法应按《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》的规定执行。
1．为便于在执行本标准条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下：
1) 表示很严格，非这样作不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”
2) 表示严格，在正常情况下均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”。
3) 表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：
正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”
表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。
2．条文中指定按其他有关标准执行的写法为“应按……执行”或“应
